In unserer Reinraum-Reihe geht es heute um produktionsfreie Zeiten und was dies für die Vorhaltung eines Reinraums bedeutet. Denn auch wenn nicht produziert wird, muss der Reinraum mit allen Anforderungen betrieben werden. Warum ist das so? Grundsätzlich herrscht in einem Reinraum stets ein Überdruck, der verhindert, dass Partikel eindringen können. Fiele die Lüftungstechnik und damit der Überdruck in produktionsfreien Zeiten weg, würde der Reinraum nach und nach kontaminiert werden und seinen Status verlieren. Wenn eine neuerliche Fertigung starten sollte, müsste der Reinraum nach Reinigung und Desinfektion wieder neu qualifiziert und zertifiziert werden.
Filterwartung ist das A und O
Dieses Prozedere wäre viel aufwendiger und teurer, als einen Reinraum permanent vorzuhalten. Was ist hierzu nötig? Vor allem die Lüftungsanlage muss in Betrieb gehalten und die Wartungsintervalle der Haupt- und Vorfilter eingehalten werden. Vorfilter werden eingesetzt, um die Hauptfilter zu schonen und länger zu erhalten. Nicht zuletzt aus wirtschaftlichen Gründen ist es daher ratsam, vornehmlich die Vorfilter häufiger zu tauschen. Wenn die Vorfilter ca. alle sechs Monate ausgewechselt werden, ist für den Hauptfilter eine Einsatzzeit von bis zu acht Jahren möglich. Über allem steht dabei der Predictive-Maintenance-Gedanke, dass frühzeitig Verschmutzungen erkannt und Filter entsprechend ausgetauscht werden. Andersherum werden aber auch Filter im Einsatz belassen, wenn sie zum Intervallstichtag noch nicht verschmutzt sind.
Schalenprinzip für kleine Reinraumflächen
Entscheidend für die Aufrechterhaltung eines Reinraums außerhalb von Produktionszeiten ist das Schalenprinzip, nach dem die Fertigung bei RKT aufgebaut ist. Ca. 70 Prozent der Produktion erfolgen bereits unter sauberen ISO-8-Bedingungen, während nur spezifische Bereiche, die räumlich deutlich kleiner ausfallen, für ISO-7- bzw. GMP-C-Zwecke eingehaust und mit der entsprechenden Lüftungstechnik ausgestattet sind. Je kleiner ein Reinraum ist, desto geringer sind auch die Unterhaltskosten für die Filterwartung sowie Energie und Strom. So können sämtliche Prozesse, die nicht reinraumpflichtig sind, außerhalb der ISO-7-Fertigungszellen laufen. Beispielsweise stehen die Spritzgussmaschinen in der Regel außerhalb des Reinraums im ISO-8-Bereich und produzieren in den Reinraum hinein, in dem Roboter die Teile aus der Spritzgussmaschine entnehmen und weiterverarbeiten. Neben dem Platzangebot spielt hier auch der Aspekt Hygiene eine Rolle: Potenziell „schmutzige“ Wartungsarbeiten an der Spritzgussmaschine werden besser außerhalb durchgeführt. Zudem müssen Techniker nicht erst aufwändig mit dem nötigen Equipment hineingeschleust werden.
Reinraumstatus erhalten
Wenn ein ISO-7-Reinraum für ein neues Projekt wieder zum Einsatz kommt, ist der Status erhalten geblieben und es können die nötigen individuellen Prozessanpassungen für das jeweilige Produkt vorgenommen werden. Jedes Bauteil unterliegt spezifischen Bedingungen, von der Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsregelung bis zur Abfolge der Prozessschritte. In einem bestehenden ISO-7-Setting sind die individuellen Parameter jedoch wesentlich einfacher und wirtschaftlicher zu realisieren, als den Reinraum neu qualifizieren zu müssen.
